Трябваше да бъде интервю за спестяване на енергия в завода Tower Automotive в Малаки, но с František Kraščenič, управител на ЕИО за Европа, най-накрая разговаряхме за енергийни проекти, насочени към спестяване на енергия в целия концерн Tower Automotive в Европа. Американската компания Tower Automotive започва да произвежда пресовани и заварени компоненти за автомобилната индустрия в Малаки още през 2000 г. F. Kraščenič идва в компанията през 2001 г. като техник за безопасност в завода в Малаки. По-късно той отговаря за Словакия, Полша и новите операции в Чешката република. От 2012 г. той е управител на ЕИО за цяла Европа и отговаря за безопасността, околната среда и енергията във всички европейски заводи на Tower Automotive. През 2016 г. той успешно завърши курса на сертифициран енергиен мениджър European EnergyManager, организиран от Словашко-германската търговско-промишлена камара.

забелязват

Какви видове енергия се използват във вашите производствени процеси?

Преди всичко, независимо дали у нас в Малаки или в групата, става въпрос за електричество. Освен това сгъстеният въздух се използва като задвижване за преси, последван от вода, предназначена за охлаждане по време на процесите на заваряване, и до минимум газ.

Казват, че най-скъпата енергия е сгъстен въздух.

Това е вярно. Tower Automotive, не само в завода в Малаки, ръководи различни проекти и приоритетният ми проект беше да спестя сгъстен въздух в производството. От реализираните изчисления производството на сгъстен въздух представлява почти 22% от общото производство на електроенергия. Това е наистина най-скъпата енергия.

Измерването на консумирания въздух беше ключът към намаляването му?

В миналото имахме инсталирани само измервателни уреди на входа и изхода. Сега имаме датчици, инсталирани на различни места в завода - независимо дали е директно на машината, производствената станция или производствената линия. От тези събрани данни създадохме диаграма, която показва потреблението на енергия по време на прехода към производствения процес. Успяхме да установим течове и подготвихме различни мерки за предотвратяването им.

През 2012 г. внедрихте проекта 6S Black Belt, фокусиран върху спестяването на енергия - специално спестяване на сгъстен въздух. Каква беше причината за стартирането на такава програма?

2008 г. беше белязана от спад в производството и тогава стартирахме проекта. Това ме очарова главно защото тези течове не се откриват при нормална работа. Течовете на енергия се крият в общото потребление. Ако вашето производство спадне, но консумацията на енергия е почти същата като при стандартното производство, очевидно е, че има производствени течове в производствения процес. Така че, ако производството спадне, да речем, с 50%, но потреблението на енергия спадне само с 20%, това е доказателство за големи течове.

На кои процеси се фокусирахте на първо място?

Първо, картографирах всички процеси и определих най-критичното място. Това беше пресата, защото тя консумираше най-голям обем сгъстен въздух. От събирането на данни определих консумацията на отделни машини и определих коефициент, който до известна степен би бил независим от стартираното или спряно производство. Първо направихме проучване в една зала на пресата и от измерените данни установихме, че инвестирайки приблизително 5500 евро, можем да спестим около 33 000 евро годишно.

Първоначалната инвестиция включваше сензори в нови точки за доставка или вече беше инсталирана преди?

Основната и важна част от първоначалната инвестиция беше инсталирането на соленоидни клапани на осем преси. Тоест, ако машината е на празен ход, клапанът спира подаването на въздух след определен интервал от време. Освен това инсталирахме нови механични клапани на отделни линии. Тъй като по някаква причина беше необходимо да се изключи първа линия, например, линията може да бъде изключена с помощта на тези ръчни клапани. Тъй като човешкият фактор е важен за механичните клапани, трябваше да осигурим информираност сред операторите за настройката на системата за измерване, управление и изключване на пресите.

Изключването на отделни машини беше само ръчно?

С помощта на монтираните клапани операторът успя да спре отделните преси. Конкретният ръководител знаеше, че следващите четири часа няма да се произвеждат по линията и може да спре производството по време на тези механични клапани.

Не сте мислили за автоматизиране на спирането на клапаните с превъзходна система?

Имаме такова автоматизирано изключване в заваръчен цех, например, нещо подобно работи в соленоидна преса, но тъй като имаме дългосрочно производство и тенденцията се увеличава, няма да имаме опасност от автоматичен линеен превключвател система за изключване в близко бъдеще. По време на празници, почивки в цялата компания или планирани прекъсвания, отговорният ръководител на машината ги изключва ръчно.

Понякога не е по-добре да ги оставите да бягат, отколкото да ги изключите и включите отново?

Пускането на машината в някои случаи е по-енергоемко. Имахме дебати относно значението и причините за изключване на машините и в крайна сметка дефинирахме критериите. Например, ако голяма 800-тонна преса е на празен ход за по-малко от 1,5 часа, няма смисъл да я изключвате. Тъй като самото пускане на пресата би било много по-енергоемко и би поставило непропорционално натоварване върху механичните компоненти на пресата. Този пилотен проект в Малаки е оценен много добре и е поет от заводи в Германия и Италия.

Наскоро посетихте курс на сертифициран енергиен мениджър EUREM. Каква беше основната причина?

Бях все по-ангажиран с определянето на енергийната ефективност във всички европейски централи и трябваше да премина на друго ниво. Преди четири години изградихме система за сертифициране съгласно европейския стандарт ISO 50 001. Започнахме да подготвяме проекта в два германски завода, където постигнахме относително добри икономии на енергия. Сега имаме покрити всички заводи в Германия и миналата година завършихме Италия. Годишното търсене на нови начини за пестене на енергия беше доста предизвикателно. Е, проектът работи от пет години, системата е сертифицирана и все още можем да спестим енергия.

Следователно курсът отговори на вашите очаквания?

Отначало се страхувах от широкия обхват на курса. Но лекторите бяха наистина добри и лекциите бяха на високо ниво. Курсът ми даде много лично. Преди се фокусирах основно върху сгъстения въздух и потреблението на електричество. Но теми като осветлението, използването на възобновяеми енергийни източници и например използването на топлина в производството ме вдъхновяват. От моя гледна точка личният контакт с други участници в програмата също беше важен. Беше интересно да се опознаят и чуят мненията на другите относно енергоспестяването и да се видят окончателните им проекти. Не мога да кажа, че курсът беше лесен. Той наистина ни позволи да поемем всичко.

Според информацията за курса всеки участник трябваше да представи свой собствен практически проект. На какво се фокусирахте?

Ако не се лъжа, курсът започна някъде през май и завърши през юни. През лятото имахме време да разработим проекта, който представихме през октомври. Направих симулация на разхода на сгъстен въздух. С мениджъра по поддръжката преминах през потенциала на производствените линии в случай на разширяване на производството.

Каква беше първата енергийна мярка, за която се сетихте след курса?

Веднъж годишно имам среща с всички енергийни мениджъри от европейските заводи. И първо ги запознах с резултатите от моя курс и им показах потенциала на техните състезания. Знаем колко потребление имаме в отделни инсталации, но инсталирането на сензори за потребление се е доказало, затова ще продължим да го правим в останалите инсталации. Договорихме се, че ще следваме пътя на системното сертифициране за стандарта за спестяване на CO2. Въз основа на резултатите от Германия, ние също се съгласихме да продължим инсталирането на LED осветление в комбинация с дневно осветление с помощта на капандури. Друга дейност ще бъде инсталирането на въздушни завеси на физическите входове и изходи на производствените предприятия.

Можете да посочите енергиен проект във вашите растения?

Все по-често инсталираме измервателни уреди на различни точки на потребление в отделни заводи, за да знаем върху кои части от производствения процес да се съсредоточим и къде да насочим нашите енергоспестяващи инвестиции. Стандартният енергиен проект е LED осветление. В един германски завод възвръщаемостта на инвестициите в LED осветление беше една година. Ръководството на компанията се интересува от тези проекти - те не само намаляват консумацията на енергия в централата, но и имат бърза финансова възвръщаемост. Следващата стъпка от проекта е предотвратяването на течове на енергия, например чрез инсталиране на ултразвукови сензори и соленоидни клапани.

В някои инсталации използваме претопляне на топлина чрез компресори. Стартирахме голям проект в италианските заводи, където искаме да използваме т.нар компресор от три поколения. Те също така искат да произвеждат топлина и студ в централата с помощта на компресор. Те искат да използват охлаждането за охлаждане на заваръчните клетки, за охлаждане на въздуха в производствените халета и в същото време за загряване на водата. Най-големите проекти се осъществяват в Германия и Италия, където държавата подкрепя намаляването на потреблението на енергия и използването на възобновяеми енергийни източници чрез безвъзмездни помощи и данъчни облекчения. В момента инсталираме сензори за потребление на енергия в белгийски завод, които бихме искали да сертифицираме съгласно ISO 50 001 следващата година. Целта на сертифицирането на нашите заводи е да имаме преглед на потреблението на по-стари машини или стартирането на нови производствени линии.

Събирането и оценката на данните е от първостепенно значение за спестяването на енергия?

Нуждаете се от данни от процеси. Трябва да знаете, че енергията преминава през тези 18 обекта и тези два обекта консумират 80% от общата енергия. Не можете да правите енергийни проекти без входни данни. Ако имате информация за потреблението, можете да планирате краткосрочни и средносрочни цели.

Също така използвате исторически данни за растенията, за да определите енергийната ефективност?

Планираме за пет години предварително. Историческите данни от операциите също са част от подготовката. В миналото имахме само исторически данни от входа и изхода, сега имаме информация от някои инсталации за потреблението на важни възли за период от четири години. Има около 20 - 25 точки на потребление за работа. В резултат на това преизчисляваме консумираната енергия към броя на произведените части и можем да сравним този резултат с конкретна година в миналото.

Не обмисляте ли да използвате слънчева енергия? Например, използване на фотоволтаични панели на покривите на производствените предприятия?

В момента обмисляме използването на фотоволтаици в един завод в Германия. Това може да бъде добър начин в бъдеще и за други състезания. В момента най-интересният проект в завода в Малаки е повторното използване на топлината от процеса на горещо формоване, т.нар горещо формоване. Или ще преобразуваме тази топлина в охлаждащи производствени линии, или ще я използваме за отопление на вода, отопление и други подобни.

Как новите технологии помагат за намаляване на потреблението?

Един от новите методи е използването на гравитационна сила (собствено тегло на машината) по време на пресоване. Автоматизираните работни места за заваряване използват по-малки и по-малки роботи с все по-нисък разход. В същото време клетките са изградени по различен начин. Сега те могат да осигурят повече операции с по-малко роботи.

Имате ли препоръки за словашки енергийни мениджъри от други словашки производствени предприятия?

Определено бих им препоръчал да сертифицират работата си съгласно ISO 50 001. От една страна, този стандарт ви задължава да отговаряте на определени изисквания, но от друга страна води до непрекъснато усъвършенстване. Този стандарт ни даде много в групата. Сега имаме единна система, която е ясна от гледна точка на ръководството на компанията.

Каква е връзката на служителите с енергоспестяването? Очаква се също да се ангажират с акцент върху спестяването на енергия?

Служителите са наш приоритет. Ние разпространяваме безопасността и енергоспестяването чрез просветление. Всяка седмица имаме т.нар Беседа за безопасност. Производството спира за няколко минути и отговорният мениджър обсъжда със служителите безопасността, околната среда и енергоспестяването. Във всички сертифицирани централи се публикува енергийна информация за всички служители, публикували сме и всички текущи и планирани проекти, насочени към спестяване на енергия.

Това не представлява годишно намаляване на потреблението на енергия Дамоклов меч?

Не е лесно, но се изисква и от европейското законодателство. Първите години може да са били лесни, но всяка година трябва да търсим нови пътища и нови предизвикателства, които да ни придвижат напред. В началото ще решавате най-големите енергийни проблеми, по-късно трябва да търсите път напред. Независимо дали става въпрос за геотермална енергия или фотоволтаици. Стандартните проекти с възвръщаемост до 1,5 години са много интересни. В новите проекти обаче вече говорим за възвръщаемост от поне 5 до 8 години.

В Германия държавата подкрепя намаляването на потреблението на енергия и използването на възобновяеми енергийни източници в централата чрез безвъзмездни помощи и данъчни облекчения. Нещо подобно не работи в Словакия?

Не съм чувал за подобни дейности не само в Словакия, но и в други страни от ЕС. Както вече споменах, нашата компания си проправя път - енергийни проекти в Италия, Белгия и в близко бъдеще също и в Полша, докато нашият основен приоритет е да намалим потреблението на енергия във всички фабрики Tower Automotive в Европа. Ако трябва да оценя усилията ни от 2012 г. (когато започнахме с първите проекти за намаляване на енергията), тогава потреблението в момента е значително по-ниско. Финансовите резултати от икономии на енергия също потвърждават, че сме на прав път. В същото време ние допринасяме за стратегията „Европа 2020“, тъй като постоянно намаляваме емисиите на CO2.