Една от най-големите теми на Airbus Innovation Days 2016 беше 3D печат. Видяхме отпечатани елементи на пътническата кабина и компонентите на двигателя и в рамките на десет години части от фюзелажа също трябва да излязат от 3D принтерите. Тестовият самолет Thor също е създаден с помощта на технология за 3D печат, пише порталът iDnes.cz.

отпечатва

Не си представяйте обаче гигантски 3D принтер, от който ще "излезе" завършен самолет със стюардеси. В принтерите ще бъдат създадени голям брой части и компоненти, а според прогнозата на Детлев Корнигорски от Airbus, части от фюзелажа също ще бъдат отпечатани през 2025 година. Основният лайтмотив на 3D печата в авиацията е да се намали теглото на самолета. Това е източникът на разход на гориво и емисии, които са важни променливи във въздушния транспорт днес. 3D принтирането дава възможност за създаване на сложни вътрешни структури, така че създаденият обект да не трябва да е пълен с материал (какъвто е случаят, например, при леене под налягане) и въпреки това да може да отговаря на всички необходими критерии за якост.

Самолет от 3D принтер

Интериорни елементи

Добър пример е преградата между фона за екипажа на самолета и пътническата кабина - тази, на която са монтирани сгъваеми седалки, на които стюарди и стюарди седят при излитане и кацане. Преобладаващият материал е сплав, която в Airbus наричат ​​„Scanalloy“ и съдържа алуминий, скандий и други елементи. Съединителите са изработени от титан. Структурата е продукт на физическо моделиране на конструкции, върху която Airbus си сътрудничи с Autodesk. Формата и структурата на отделните елементи се изчисляват за максимални икономии на материал, като същевременно отговарят на необходимите механични свойства, т.е. например товар до 16G с окачена седалка, монтирана от член на екипажа. Този дял ще спести над 45% от теглото (в реални числа около 30 кг), първите тестове в истински самолет - A350XWB ще бъдат подложени по-късно тази година. Терминът "бионичен дизайн" много често се използва в лекциите, което означава, че създателите са вдъхновени от природата при проектирането на някои структури - например структурата на "опората" на листата на водната лилия, което му придава необичайна здравина и твърдост или геометрията на костите на животните.

Части на двигателя

Те имат големи планове (не само) в Airbus с 3D печат и за компонентите на силовите агрегати и хидравличното оборудване. С помощта на 3D печат е възможно да се създадат части с такива форми и структури, които не са били възможни при предишни процедури, но са от полза от гледна точка на функционалността. Примери за това са точно определени вътрешни канали за охлаждане на термично напрегнати части или монолитно екструдирани компоненти, които преди това трябваше да бъдат съставени от няколко части. В сравнение с конвенционалната механична обработка, 3D печатът е много икономичен върху "отпадъчен" материал, който почти не произвежда печат.

Тор: Печатни изпитателни самолети

Третата област, в която 3D печатът ще бъде от голяма полза, е тестването. Първата "лястовица" се нарича Тор и тя е напълно годен за полет самолет с размах на крилата от четири метра. Всичко с изключение на двата мотора с мощност 1,5 kW, управляващата електроника и батериите са произведени по технологията ADM (Adaptive Layer Manufacturing). Самолетът ще се използва, например, за тестване на различни форми на крила, но тази версия вече е изпълнила основната задача - показа, че екструдираният самолет е способен да лети, по време на бурята той също се оказа добре управляем и много стабилен .

Целият самолет е изцеден в категорията "до 25 кг", което не трябва да преминава през сложен официален процес на сертифициране, което значително ще увеличи скоростта на разработка. Преди производството на подобен модел отне около половин година, а на следващата година те предприеха официални действия. Сега самолетът се натиска в продължение на седем седмици (около 160 части, на един принтер), седмицата се сглобява и прецизира в продължение на три дни - и след това може веднага да излезе във въздуха. Самолетът е екструдиран от полиамидни влакна и върху него се прилагат различни варианти на разтвора. Частта е екструдирана като самоносеща конструкция с желаната форма (дебелина 0,7 mm), частта като носеща конструкция, покрита с екструдирана полиамидна хартия (дебелина 0,1 mm). И тук се планира масовото използване на „бионичен дизайн“. С прототипа отделните части са залепени заедно, бъдещата версия трябва да бъде модулна, сгъваема и разложима. Това ще ускори подмяната на тестваните части и компоненти.